數(shù)控外圓磨床適當(dāng)檢修，提高精度
點(diǎn)擊次數(shù)：5006 更新時(shí)間：2016-11-23
數(shù)控外圓磨床由于等高磨粒微刃的大量存在，在磨削用量適當(dāng)?shù)那疤嵯?，可在加工表面留下大量極微細(xì)的切削痕跡，從而獲得很低的表面粗糙度值。由于在無火花光磨階段存在明顯的摩擦、滑擠、拋光和壓光作用，故可使表面粗糙度值進(jìn)一步降低,必須做到下面幾點(diǎn)：
1) 床身導(dǎo)軌的檢測與修刮
床身V形導(dǎo)軌經(jīng)檢修后應(yīng)達(dá)到以下精度要求：垂直平面內(nèi)不直度≤0.01mm/m;水平面內(nèi)不直度≤0.01mm/m;對滑鞍座導(dǎo)軌的不垂直度≤0.02mm/250m;接觸點(diǎn)要求12～14點(diǎn)/25mm×25mm。
床身平面導(dǎo)軌經(jīng)檢修后應(yīng)達(dá)到以下精度要求：對V形導(dǎo)軌的不平行度≤0.02mm/m;垂直平面內(nèi)不直度≤0.01mm/m;接觸點(diǎn)要求12～14點(diǎn)/25mm×25mm。
2) 滑鞍座導(dǎo)軌的檢測與修刮外
滑鞍座V形導(dǎo)軌經(jīng)檢修后應(yīng)達(dá)到以下精度要求：垂直平面內(nèi)不直度在全部長度上≤0.01mm;接觸點(diǎn)要求10～12點(diǎn)/25mm×25mm。
滑鞍座平面導(dǎo)軌經(jīng)檢修后應(yīng)達(dá)到以下精度要求：對V形導(dǎo)軌的不平行度≤0.02mm/m;接觸點(diǎn)要求10～12點(diǎn)/25mm×25mm。
3) 砂輪主軸與軸瓦間的間隙調(diào)整
在砂輪主軸軸頸上涂色，與軸瓦轉(zhuǎn)研，用刮刀刮研軸瓦表面，使接觸點(diǎn)要求達(dá)到12～14點(diǎn)/25mm×25mm，然后進(jìn)行安裝調(diào)整，將砂輪主軸與軸瓦的間隙調(diào)整到0.0025～0.005mm，這樣可避免磨削中工件產(chǎn)生棱圓。
4) 砂輪主軸電機(jī)與砂輪的平衡
砂輪主軸電機(jī)的振動(dòng)對磨削表面粗糙度影響較大，所以需要對砂輪主軸電機(jī)進(jìn)行動(dòng)平衡。對砂輪則需進(jìn)行兩次平衡：首先用金剛筆修整砂輪后進(jìn)行一次粗平衡;然后用油石或精車后的修整用砂輪對砂輪進(jìn)行細(xì)修后再進(jìn)行一次精平衡。
數(shù)控外圓磨床消除誤差的方法主要有三種：
①自動(dòng)控制法。讓工藝流程系統(tǒng)組成一個(gè)自動(dòng)的加工循環(huán)系統(tǒng)，讓測量、調(diào)整等工作可以在工藝加工過程中自動(dòng)完成；②試切法。通過試切可以找到一些規(guī)律，消除誤差；
③定尺寸刀具法。使用具有一定形狀和尺寸的刀具來滿足加工要求的形狀和尺寸。
提高數(shù)控外圓磨床的精密度措施：
①減少原始誤差。查明誤差產(chǎn)生的原因，對其進(jìn)行消除和減少；
②補(bǔ)償原始誤差。人為地制造一些誤差，對原始誤差進(jìn)行抵消；
③轉(zhuǎn)移原始誤差。對工藝系統(tǒng)中的幾何誤差、熱變形等進(jìn)行轉(zhuǎn)移；
④均分原始誤差。把誤差平均分成若干份，對每份進(jìn)行調(diào)整加工；
⑤就地加工法。這種方法可以很快解決精度問題，也可以保護(hù)工件的精度。
根據(jù)以上的分析，我們認(rèn)識到了數(shù)控外圓磨床的結(jié)構(gòu)和各部件的布局，分析和研究了容易發(fā)生故障的部件和產(chǎn)生誤差的原因，找到了減少和消除誤差的方法，有利于提高數(shù)控外圓磨床的精度。
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