圓柱滾子超精機(jī)在結(jié)構(gòu)上主要由以下這幾個(gè)部件組成的
點(diǎn)擊次數(shù)：4829 更新時(shí)間：2020-03-10
該產(chǎn)品是以貫穿式對圓錐、圓柱滾子外圓進(jìn)行超精加工的機(jī)床，被加工工件采用雙棍棒定位。裝上不同超精輥可對圓錐、圓柱滾子或小軸類工件表面超出直母線、全凸、半凸、對數(shù)曲線，凸度值在0-30um，當(dāng)凸度值大于18um時(shí)，原則上需要在超精前對工件進(jìn)行予磨凸度。該產(chǎn)品采用機(jī)械振蕩自平衡結(jié)構(gòu)方式，氣動(dòng)加壓，振幅1-4mm無級可調(diào)，電氣采用兩臺交流變頻器分別對超精輥、振蕩體進(jìn)行驅(qū)動(dòng)控制。該機(jī)床具有噪音小，油石消耗自動(dòng)補(bǔ)償，加工效率高、加工精度高，電氣控制穩(wěn)定等諸多優(yōu)點(diǎn)。
圓柱滾子超精機(jī)的結(jié)構(gòu)：
采用工件無心貫穿方式超精加工。
一組六塊油石，按粗超、半精超、精超順序配置，依次同時(shí)對工件進(jìn)行超精加工。
3M6205型加工對象為滾針、精密小軸等。
3M6280型加工對象為圓柱滾子、滾動(dòng)軸承套圈、活塞銷、活塞等。
其主要特點(diǎn)：
1、在短時(shí)間內(nèi)極大地改善粗糙度。
2、由于在低壓下加工，所以工件的表面組織不產(chǎn)生異常變化，并可去除或大部分去除工序產(chǎn)生的表面變質(zhì)層。
3、由于油石與工件是面接觸方式，自動(dòng)仿形，所以能夠去除磨加工中易出現(xiàn)的表面波紋，從而提高圓度。
圓柱滾子超精機(jī)的結(jié)構(gòu)：
主要由床身部件，油石超精頭，振蕩部件，導(dǎo)輥部件，減速器，冷卻油箱部件，氣動(dòng)部件，電氣控制部件及電箱等組成。
1、床身部件：床身為鑄造床身，床身上面裝有超精輥部件和振蕩部件。油石超精頭緊固在振蕩部件的燕尾導(dǎo)軌上。Chuang身上面的左端為減速箱。電氣柜置于減速箱后端。床身腔體內(nèi)有超精輥驅(qū)動(dòng)電機(jī)，配電板及部分氣動(dòng)裝置。冷卻箱放置在床身的左后方。
2、油石超精頭：機(jī)床設(shè)有六個(gè)壓力氣缸。當(dāng)接通壓縮空氣后，壓力氣缸的活塞桿向下移動(dòng)，使夾在夾塊中的油石壓向工件表面，并保持一定的壓力。設(shè)在壓力氣缸上方的閥桿可控制壓力氣缸活塞桿的上下移動(dòng)。若超精輥停止運(yùn)轉(zhuǎn)則電氣與氣動(dòng)系統(tǒng)聯(lián)合動(dòng)作，使活塞桿上移，油石自動(dòng)快速脫離工件。
3、振蕩部件：振蕩機(jī)構(gòu)采用機(jī)械式自平衡振蕩方式。振蕩頻率0～2000次/分由交流變頻無級調(diào)整，振幅0～4㎜可調(diào)。振蕩部件支承在交叉滾子導(dǎo)軌上，運(yùn)動(dòng)輕便靈活。
4、導(dǎo)輥部件：超精輥需根據(jù)所加工的套圈外徑來決定。超精輥通過托架安裝在床身上。超精輥的間距根據(jù)工件的大小進(jìn)行調(diào)整。導(dǎo)輥轉(zhuǎn)速采用交流變頻，無級調(diào)速。導(dǎo)輥支承在有予加負(fù)荷的向心推力軸承上，以保證良好的剛性和運(yùn)轉(zhuǎn)精度。導(dǎo)輥通過熱處理后硬度可達(dá)到HRC60以上，導(dǎo)輥磨損后可在S7030超精輥及導(dǎo)輪磨床或在螺紋磨床上迅速得到修復(fù)。
5、減速器：交流電機(jī)經(jīng)三角皮帶把動(dòng)力傳遞到蝸桿軸。然后通過與蝸桿相嚙合的兩個(gè)蝸輪以及連接在蝸輪軸上的萬向聯(lián)軸節(jié)驅(qū)動(dòng)導(dǎo)輥旋轉(zhuǎn)，使兩根導(dǎo)輥獲得等速同方向的旋轉(zhuǎn)速度。
6、冷卻油箱部件：超精冷卻油箱體積900×600×330，為保證加工工件的高質(zhì)量，配有磁性分離器和無紡布，使得冷卻液潔凈無污。過濾器便于清洗。機(jī)床采用的冷卻液一般為90%的煤油和10%的20號機(jī)油的混合液。
7、氣動(dòng)部件：氣動(dòng)元件采用濟(jì)南華能，氣動(dòng)系統(tǒng)設(shè)氣動(dòng)三聯(lián)件，即油水分離器、調(diào)壓閥和噴霧潤滑。保證到達(dá)執(zhí)行元件的壓縮空氣的純凈和工作壓力的穩(wěn)定。
8、電氣元件及電箱：電器元件采用法國-施耐德或德國-西門子，交流變頻器采用日本-富士，以保證設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定性、可靠性。電控箱選用冷沖壓板材制造，表面磷化、噴漆處理。
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